La compañía de origen alemán abrió sus puertas para que mundocerveza.com recorriera las instalaciones y pudiera observar todos los pasos del proceso de elaboración de su cerveza. Una experiencia rica en datos que invita a ser recomendada.
Incontables son las veces en que hemos destapado una cerveza industrial para tomarla en otras tantas distintas oportunidades. Pero pocas, realmente muy pocas, son las chances que el amante de la cerveza tiene de observar con sus propios ojos el proceso de elaboración en una fábrica de primer nivel. Nosotros pudimos.
La compañía cervecera Isenbeck nos abrió sus puertas y de esta manera logramos realizar una visita guiada por la planta ubicada en las afueras de la ciudad de Zárate, el sitio escogido para elaborar los productos de la firma alemana. Se trató de un recorrido que bien podríamos dividir en nueve estaciones, y en cada parada se pudo contemplar una etapa distinta en la fabricación de la cerveza Isenbeck, tanto en sus productos Premium como en las segundas marcas. Las explicaciones, ricas y abundantes, fueron resumidas para que el lector, de manera virtual, también pueda compartir la sensación de caminar por un sitio que, florecido en medio del campo, hace gala de la más moderna tecnología cervecera.
El montecito de acacias negras
El punto de largada de este recorrido tuvo lugar frente a la maqueta de la fábrica, punto adonde nos reunimos para recibir datos que tienen que ver con el origen del establecimiento. La planta de Zárate, adonde se encuentra concentrada toda la estructura de Isenbeck -desde el presidente hasta el último de los operarios- es el producto de una inversión de 180 millones de dólares que la compañía alemana Warsteiner decidió concretar cuando desembarcó en Argentina. ¿Y por qué en Zárate? Porque las aguas del lugar son de máxima pureza, y porque el puente Zárate Brazo Largo, que comunica con países limítrofes, hace que esta ubicación sea estratégica desde el punto de vista comercial. Ya fuera del edificio central, adonde están las oficinas, caminamos rumbo al sector de producción. La primera parada fue en el monte de acacias negras, cuya presencia tiene un alto contenido simbólico para esta empresa que hace un culto de su convivencia con el medio ambiente. Preservarlo, entonces, fue un mandato, y ahí está el montecito, surcado por varios senderos que comunican las distintas partes de la planta.
Agua, elemento fundamental
Dejado atrás el monte, la segunda parada fue en el punto adonde se toma el agua para elaborar la cerveza. El líquido proviene de la napa Puelche, ubicada a 90 metros de profundidad, y es parte de un curso de agua que llega directamente desde la cordillera de los Andes. Para tener una idea del rol que tiene este elemento en la producción bastan algunas cifras: el 80 por ciento de una cerveza de litro está compuesta por agua, y se utilizan 5 litros de agua para hacer uno de cerveza. Y por si esto fuera poco, Isenbeck tiene estudiado arribar al millón y medio de hectolitros para fin de año. De acuerdo a la política de preservar los recursos naturales, en la compañía destacan que “no fabricamos cerveza para stockear (almacenar)”, sino que poseen un sistema de control a través de los vendedores que les permite elaborar de acuerdo a la demanda.
Las piletas de efluentes
Un poco más adelante en el recorrido se encuentran las piletas de efluentes, partes de un sistema que tiende al buen uso de los elementos naturales y su aprovechamiento completo. En estas piletas de 7 metros de profundidad es adonde se vierte todo el agua cuando el proceso de elaboración ha culminado. El paso siguiente es agregarle barro de atinea, cuya función es producir una serie de bacterias que se comen entre ellas, eliminando también otros residuos. El barro es entonces filtrado y depositado como islas, que luego serán reutilizadas a manera de abono. ¿Y el agua? Va hacia una tercera pileta, tras lo cual y a través de un túnel de 14 metros desagota en el río Paraná.
Los silos, tercera parada
La hoja de ruta marcaba como el siguiente punto los silos, adonde se almacena el cereal, y hacia allá fuimos, azotados por un viento tan pertinaz como helado. De acuerdo al procedimiento habitual, Isenbeck le compra la malta a la firma Cargill, y cuando arriba en camiones a la planta de Zárate es analizada por los maestros cerveceros, quienes verfician que no tenga humedad. Dado el visto bueno, el cereal se deposita en los silos a través de un sistema de presión con rodillos que elimina las cáscaras de la malta, también llamadas heces. Este subproducto se vende para la fabricación de alimento balanceado y galletitas, entre otras cosas. En Argentina existen fábricas que hacen cerveza con la cáscara, pero las reglas de pureza Isenbeck impiden a la compañía utilizar este producto.
Un poco de historia
La cuarta parada ya fue bajo techo, a salvo del mal tiempo. Acá recibimos una buena dosis de historia -narrada en grabados que siguen la línea de producción en los tiempos originales- con el fin de saber cuáles fueron los primeros pasos de la cerveza. Se habló de la Antigua Roma, de una mujer que un día, sin darse cuenta, dejó un pan de cebada dentro de un recipiente con agua. El pan fermentó y tras recibir calor se convirtió en algo que podríamos llamar una cerveza rudimentaria. Eran épocas en las cuales la cerveza era bebida como sopa, a temperatura ambiente -la materia prima llegaba a usarse 30 veces en la fabricación-, y sólo consumida por los nobles. ¿La razón? La cerveza pasó a ser tan importante que fue tomada como valor de cambio, es decir que podía comerciarse con ella y trocarla por tierras u otros bienes. Motivo suficiente para que no la tuviera el pueblo, al cual, según la nobleza, no se le podía dejar en sus manos semejante fuente de poder. Desde ese mismo lugar tuvimos un breve avistaje de los depósitos de levadura, insumo que Isenbeck recibe dos veces al año desde Alemania, traído especialmente por un maestro cervecero, y que cría luego en la planta de Zárate para ser usada en la elaboración del producto. Una vez que deja de utilizarse, es vendida como subproducto para el alimento de animales. En lo que hace al lúpulo, una enredadera de 6,5 metros de alto cuyo fruto le da el toque amargo a la cerveza, la compañía también la recibe de Alemania, donde la casa matriz la importa desde Canadá.
Los tanques de levadura
La siguiente parada tuvo lugar en un punto en el cual se pudieron observar los tanques de levadura desde arriba. Allí reposa este insumo a una temperatura que oscila entre los 0 y 2 grados centígrados, ideal para que se mantenga latente y no prospere en candidades innecesarias. Desde allí también contemplamos el sistema de Filtro Flash, una serie de plaquetas continuas que filtran el producto a 80 grados en tan sólo 30 segundos, evitando la pérdida de proteínas y el sufrimiento de los elementos como suele ocurrir con el túnel de pasteurización, que es el otro sistema habitual utilizado por las compañías cerveceras.
La cocina
La sexta estación de nuestro recorrido fue en la cocina. Allí se encuentran las cubas filtros, que operan con agua a 15 grados, adonde se suma el cereal. Esto cae al macerador, que recibe el cereal y el agua para producir el famoso mosto dulce, filtrado durante 45 minutos por la cuba para eliminar residuos. En el siguiente capítulo el producto pasa a las ollas de cocción, adonde se le agrega el lúpulo a través de robots. Allí se cocina la cerveza durante una hora a temperaturas que van de los 90 a los 100 grados. La etapa de enfriamiento es llevada adelante en las mismas ollas mediante un dispositivo de placas con agua a 2 grados. En esas instalaciones Isenbeck elabora sus cervezas Premium -Isebenck y Warsteiner-, como así también las segundas marcas, tales los casos de cerveza Mar del Plata, Carrefour, La Diosa Tropical y El Loco. ¿Cuál es la diferencia entre unas y otras? Las premium son de alta calidad no sólo por sus insumos, sino por el control al que son sometidas durante todo el proceso. Las otras contienen más agua, menos lúpulo, el packaging -etiquetas y cajas- es más económico y las tapas tienen un control distinto. La planta elabora una cerveza por día, tras lo cual se lavan todos los elementos para ser utilizados en la jornada siguiente en la fabricación de otra marca. El último secreto que recibimos en esta etapa fue el de distinguir un producto genuino de otro que no lo es. Básicamente, una cerveza genuina es aquella que cuando es servida en el vaso las burbujas se encolumnan hacia la superficie en un camino largo y fino, como ocurre con el champagne, mientras que en los productos no genuinos se producen burbujones.
El laboratorio
Salimos de la cocina con la cabeza llena de datos y nos fuimos hacia el laboratorio. Allí, a través de las ventanas, pudimos observar el sitio adonde se analiza todo el producto. Es decir, son puestos bajo el microscopio las tapas, las etiquetas y su pegamento, las botellas y demás elementos. Unas junto a otras en una repisa estaban también los diferentes envases que Isenbeck sacó al mercado, sacudiéndolo de su prolongado letargo de botellas de litro y 355 centímetros cúbicos. La compañía alemana lanzó el envase con tapa a rosca, el medio litro, el porrón de plástico -Pet-, que por su alto costo de producción tras la devaluación sólo es exportado -su principal comprador son las Islas Malvinas-, y la botella transparente de la cerveza Patagonia, todo un éxito en Canadá, pero que no puede ser comercializada en el mercado interno porque ya existe esta marca en otro rubro. Sobre un costado quedaron las cervezas mix, con limón y naranja, un producto que es furor en Europa, pero que en Argentina no funcionó por razones de idiosincracia, tradición o cultura cervecera, cualquiera es válida.
La línea, donde manda la máquina
En la octava parada del recorrido quedamos frente a la línea sobre la cual viajan las botellas rumbo a su destino de ser llenadas, tapadas, lavadas y etiquetadas, para luego producirse el encajonado, tras lo cual marchan rumbo al depósito. Y todo esto de manera automatizada, sin que puedan verse mucho más que un par de operarios controlando el funcionamiento. La línea de litro retornable se ajusta, de acuerdo a lo informado, a todos los graneles de producción de Isenbeck. Una vez limpios, los envases marchan en fila y son testeados por los inspectores -haces de luz roja- que dan el visto bueno al proceso. Entonces llega el turno de que opere la llenadora, máquina que introduce la cerveza y tapa la botella -llena 56 mil de medio litro o 36 mil de litro-, tras lo cual la saca a la cinta chorreando espuma como parte del mecanismo de eliminar cualquier residuo que pudiera haberse filtrado. En la etapa siguiente las botellas pasan por la ducha y, nuevamente sometida a los inspectores, son descartadas todas aquellas que no han sido llenadas con la cantidad correcta de centímetros cúbicos. Superada esta prueba, los envases son etiquetados -etiqueta, contraetiqueta y collarín- y encajonados mecánicamente, agrupados en pallets de cinco hileras de cajones que, poco después, serán sunchados y llevados al depósito.
Las latas también existen
Por último, arribamos al sector en donde se produce el enlatado de la cerveza Isenbeck.
El sistema permite que se realicen 24 mil latas por hora, las cuales arriban por la cinta en formato de vaso -la compañía ya las compra con el packaging-. Una vez llenadas y tapadas, los envases de aluminio, al contrario de lo que ocurre con las botellas de vidrio, son sometidos a un proceso de pasteurización para eliminar bacterias, puesto que se supone que la lata, habitualmente, toma contacto con la boca del consumidor a la hora de beber el producto. Este fue el paso final del proceso, y bien pronto nos encontramos en el punto de partida del recorrido, con un bagaje de información que nunca está de más para todo cervecero que se precie de tal.
Luego la empresa agasajó a los presentes con una picada y, claro está, no faltó la cerveza. Pero eso ya es otra historia.
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